《广东电池》2019年12月

安德力：师夷长技难以制夷自主创新才是王道

时间：2020-04-13 来源：协会秘书处作者：文/行行

广东安德力新材料有限公司

对于动力电池用153型铝塑膜，安德力已提前研发和布局，在2015年已基本完成研发，2018年已经在部分厂家进行了全方位的测试，数据已满足使用要求。安德力希望不断加强自我提升并快速成熟起来，扛起铝塑膜国产化的重任。

在续航里程要求日益提升的行业背景下，由于三元加软包的电池组合性能符合当下新能源车高安全性、高能量密度的市场需求，已有越来越多车企和电池厂商采用软包技术路线，带动着软包电池在新能源车领域得到成熟的应用。而作为软包电池的关键部件，铝塑膜的需求量也随着软包电池市场持续扩大而不断上升。

有研究机构预测，到2030年软包电池的装机量将突破200GWh，铝塑膜的用量将突破8亿平方米，产值超千亿元。市场需求的快速提升，极具吸引力的市场增长空间，不少国内材料企业将目光聚焦于铝塑膜领域。这其中就包括广东安德力、深圳新纶科技、苏州锂盾、江苏共巨锂电、龙岩高格、江苏华谷新材等。

然而据了解，当前铝塑膜国产化率并不乐观，数据显示占比尚不足20%，且主要集中在3C领域。“国外铝塑膜起步较早，在品牌、性能、稳定性方面具有先发优势。同时国内铝塑膜性能评价还以国外为标准，导致铝塑膜国产化进度缓慢。”广东安德力新材料有限公司（以下简称“安德力”）董事长王丹旭提到。

图中为安德力董事长王丹旭

安德力成立于2002年9月，公司定位于专业的环保功能性薄膜企业。重点开发新型高分子功能性薄膜材料的制造与应用，研究高附加值的特种高分子薄膜材料应用技术，2013年安德力开始筹划布局锂电池铝塑膜业务。经过多年耕耘，安德力在3C类锂电池领域的布局已趋于完善，开始将目光投向动力电池市场。

近日，广东省电池行业协会旗下《广东电池》杂志走进安德力，并有幸对话安德力董事长王丹旭，深入了解安德力在铝塑膜领域的布局、发展情况及未来规划。在他看来，铝塑膜市场体量在不断增长，国产化乃是大势所趋。所谓“金麟岂是池中物，一遇风云便化龙”，进口替代只待爆发的时机。以下则是对话内容。

《广东电池》：相比其他类型的动力电池，软包动力电池因其独特的优势日益受宠。不仅是3C领域，在动力电池领域也有不错的表现。您如何看待软包电池的优势？未来前景如何？

王丹旭：总的来说，软包电池主要有几大优势：1、安全性能好，不会像钢壳和铝壳电池那样发生爆炸，只会涨鼓；2、同等容量情况下，比钢壳约轻40%，比铝壳轻20%，所以轻量化优势大；3、软包电池内阻小，可达35mΩ以下，降低了电池自耗电；4、设计灵活，可根据实际需求设计电芯外观尺寸等。

软包电池具备的诸多优点，与当前动力电池的发展趋势相符。在与方形与圆柱形电池的激烈竞争之中，软包动力电池正异军突起。数据显示，2018年全年我国新能源车动力电池装机总量为56.89Gwh，其中软包为7.55Gwh，占总装机13.27%，同比增长60.73%；而今年首季度软包动力电池装机量同比增长205.3%。接下来几年，将会是软包电池市场的爆发之年。

《广东电池》：软包电池规模的不断扩张，对铝塑膜市场需求急剧扩大，安德力在铝塑膜领域的布局也算是抢占了先机。请问安德力目前在铝塑膜领域布局如何？市场化情况怎样？

王丹旭：2013年，在安德力开始筹划布局铝塑膜业务时，日韩铝塑膜企业占据了95%以上的市场份额，国产铝塑膜仅在3C数码市场有所布局。在这样的市场格局下，终端厂家长期处于被动地位，铝塑膜成本居高不下，常常因为政治及贸易等因素影响，而出现供货紧张或价位上升情况，铝塑膜国产化是大趋势。

面对铝塑膜的市场需求急剧扩大，安德力已经提早布局并做好准备。首先在项目立项初期公司就确立了确保安全性及保证精度方面出发，核心装备均为进口的，产能及宽幅也是目前行业内最大的，综合产能可达3000万平米/年。同时预留第二套生产线装机及配套位置。伴随着动力电池市场爆发，可直接到位建成万级无尘车间。

安德力铝塑膜生产车间

安德力目前已经量产的有88型黑膜及113型3C类，去年我们已开发出153型动力类并积极向市场推广。公司目前已开始给动力电池企业送样，开始进行小批量的测试应用。从客户实际反馈来看公司铝塑膜的性能和可靠性，与进口铝塑膜产品间的差距已经不是太大，可以说已经具备了规模推广的条件。

《广东电池》：有人认为，“国产铝塑膜想要实现进口替代，原创技术是首要因素，而不是仅仅靠技术优化。”对此您是怎么看的？我们在创新方面做了哪些努力？取得的效果如何？

王丹旭：国产铝塑膜对进口的替代，摆脱对进口材料的依赖非常的重要。现在不少国内企业引进日韩的生产线，就开始进行生产，而不在生产工艺及材料端做相应的研究，这样的企业缺乏核心竞争力，注定是做不长久的。毕竟核心材料仍然掌握在国外企业的手里，价格上没有相应话语权。“师夷长技以制夷”在铝塑膜行业注定行不通。

安德力荣誉墙（部分）

安德力在发展铝塑膜时，就秉承坚持自主研发，走自主核心技术的发展道路。一路走来诸多艰辛，也走了不少弯路，付出了不少学费，但好在最终坚持下来，拥有了自主核心技术的热法生产工艺路线。这一工艺路线在于耐高温腐蚀方面有着优越的性能，由于我们拥有自主的核心技术，不会太受制于原材料的专供问题。

以公司主推的112#铝塑膜产品为例，该产品具有优异的热封和抵抗电解液侵蚀性能，满足市场对锂电池用铝塑膜性能要求。该产品封装范围宽，且与各类极耳适配性强，利于电池的封装加工；经高温电解液浸泡后仍能保持优异的内层/AL粘结力和热封性能等。此外我们也积极试用并考虑部分材料采用国产，力求走出真正的铝塑膜国产化之路。

《广东电池》：目前已有多家企业实现铝塑膜的国产化，但在替代进口方面依然缓慢。国内软包电池企业在批量导入使用依然缺乏信心。在您看来，造成这种局面的主要原因是什么？

王丹旭：目前在3C类国产铝塑膜已进入快速发展期，估计已有40%的市场份额已经应用了国产铝塑膜。但在动力电池领域仍然由外企所主导，这里面主要有两个原因。第一：客观地看待国产铝塑膜和进口铝塑膜的差别，国产产品仍然存在细节管控不到位等问题，但是这些问题我们有信心和能力不断进行改进。

第二：动力电池厂商虽然积极配合测试国产铝塑膜，测试结果也合格，但仍心存疑虑，不大愿意做第一个吃螃蟹的人，仍然在观望。这点可以理解，我们要承认不足，找出差距，努力改善，相信很快能够增强客户的信心并导入国产铝塑膜。铝塑膜国产化得有个过程，我们还需要进行技术升级以及工艺优化。

《广东电池》：有电池企业认为，国产铝塑膜在性能上还没有达到日韩企业水平，至少目前还无法满足电池企业8年或50万公里的质保要求。您是如何看待的？如何缩小这些差距？

王丹旭：对于这种看法，我们认为有一定的片面性。当前国内铝塑膜产家已有不少的产品通过电池企业的测试，目前没有得到大批量的应用，品质不稳定的客观因素是存在的，主要还是心理上的那道坎过不去，担心国产铝塑膜的安全性及稳定性问题。因此对国内铝塑膜企业来说，需要打消电池企业这种疑虑。

安德力通过不断的技术创新，主打的热法工艺是以内层PP用加热的物理方式贴合到铝箔上的，这种工艺加热难度大，但对于后期使用安全性能更加有利，我司的153型动力铝塑膜在耐腐蚀测试中数据已经超过部分进口膜。希望通过持续的市场供货，稳定的产品性能，得到电池企业的认可，实现国产化替代。

《广东电池》：今年以来，铝塑膜供应链下游客户加大了成本控制，再加上外企进入带来的激烈竞争，铝塑膜销售价格下降，相关企业净利润下滑。对此您怎么看？我们该如何应对？

王丹旭：在这种激烈竞争的环境里，更加能体现出走自主研发的优势。安德力通过走自主创新的发展道路，对于各种问题的形成原因均通过验证并有解决方案的，而且原辅料不会受制于专供厂商，我们也竭诚为每一家国内供应商提供测试的绿色通道，以期成熟后能将材料成本组成更合理化，达成降本的目的。

安德力铝塑膜产品

我认为，国内铝塑膜企业为了迅速拓展空间，推出更优惠的商务条件也是市场使然，国产化本来就是要让成本合理化，让利于下游是必须的，但如果目前产品还没有真正成熟就步入恶性竞争只会让风险加剧。据了解，不少厂家的材料还在依赖专供，成品率还很低，如果此时亏本铺市场，对产业的发展相当不利。

安德力希望，确保产品品质稳定生产让客户放心，在确保安全的前提下让铝塑膜的成本更趋合理，通过稳定生产提高成品率是安德力必须坚持并赖于生存之道。毕竟，不是说国产铝塑膜比不上进口，而是信心的建立需要一定的时间。因此国产铝塑膜厂商不能自乱阵脚，牺牲品质打价格战，那国产化只能是空谈。

《广东电池》：从目前情况来看，国产铝塑膜主要应用于3C数码电池企业，动力电池客户基本都处于认证测试阶段，批量导入还需较长时间。未来安德力在铝塑膜会做怎样布局？

答：的确如此，目前3C市场对国产铝塑膜已经打开市场，动力市场仍处于观望状态。对于动力电池用153型铝塑膜，安德力提前研发和布局，在2015年已基本完成研发，2018年已经在部分厂家进行了全方位的测试，数据已经满足使用要求。安德力希望不断加强自我提升并快速成熟起来，扛起铝塑膜国产化的重任。